从建厂开始进行生态发展

　　成果现状：互太纺织控股有限公司从建厂开始就从厂房设计、设备选型上做到环保节能，多年来一直坚持走资源优化、绿色生产的生态文明道路。环保厂房设计方面，早在在17年前厂房兴建时间互太就已考虑环保措施，建设自然通风系统，减低抽风能耗。在工艺节能方面，冷热水分流排放、热能回收、清浊分流等建厂房时候都考虑在内。

　　互太是纺织行业推行GB/T23331《能源管理体系》的试点单位，取得了良好的成效，并在2011年获得首届BSI客户能源管理先锋奖，通过了ISO14064-1《组织层面温室气体排放核查》认证。作为行业内节能减排先进企业，互太公司参加了中国标准化研究院《纺织产品碳足迹核算方法》的研究工作，成为广东省清洁生产领域内第一个地方标准《纺织企业温室气体排放量化方法》的主要编制单位，成立了广州市低碳纺织工程技术研发中心。

　　由于清洁生产工作成效显著，互太先后获得国家工信部清洁生产示范企业、国家纺织行业节能减排技术应用示范企业、中国针织行业环境优化节能减排优秀企业、全国印染行业节能减排达标竞赛先进企业、广东省节能先进企业、广州市清洁生产优秀企业，并获得香港环保局 “环保卓越计划”优异奖和香港工业总会“恒生珠三角环保奖”。

　　具体措施：互太通过各种项目建设，使得资源的得到优化。利用厂房屋顶，安装太阳能光热锅炉、光伏发电系统，目前已经安装运行了0.7MW的光伏项目，光热锅炉项目即将安装完毕。采用自动化控制系统对空调中的机电设备进行监控管理。有效地发挥设备的功能和潜力，提高设备利用率，根据需求合理使用室外鲜风，改善室内环境，降低能源消耗。根据监测，总体能耗降低26.1%。 通过空压机群专家控制系统对各空压机运行数据进行监测，根据现场用气需求，控制空压机停、启，实现空压机运行效率最大化、运行功耗及维护成本最小化。此系统改造完毕，通过监测节能达到7.8%。

　　看到清洁生产产生的巨大效益，互太对管理系统升级的渴望更加强烈。在中国纺织工业联合会的指导和帮助下，公司引入SAP企业资源计划系统。这一系统定义了制造管理和ERP之间的区域以及信息交换，利用集成系统搜集更多信息，改善企业质量管理、降低成本/缩短交期、更可有效管理KPI及推行精益生产、提升管理及决策效率，把互太的生态发展推向新的阶段。

　　实施智能节能减排技术

　　成果现状：盛虹集团有限公司是全国最大的印染企业之一，已成为全国最大的纺织品印染深加工企业之一。盛虹集团从2005年起，已连续九年被中国印染行业协会评为全国印染行业“十佳企业”，2012年被中国印染行业协会评为国内首家“转型升级示范企业”，同时也是全国首批两家节能减排优秀企业之一，为全国印染行业树立了节能减排典型。

　　近年来，随着盛虹集团印染智能化生产基地及清洁生产建设的不断深入与拓展，集团在节能减排上大力投入，新技术、新工艺得以不断开发应用，通过自主研发、设备创新改造、水资源回收利用、创新激励等途径，实现“节能、降耗、减污、增效”等一系列丰硕成果。

　　具体措施：近年自动化设备广泛运用。盛虹集团通过ERP系统的导入，将印染大生产与信息化管理进行有机结合，让纷繁复杂的印染企业管理工作变得高效简洁。新厂区“两化融合”建设不仅打破了传统印染操作模式，且多方位、多角度采用自动化设备，而不是拘泥于某一生产环节，同时将整套先进设备与ERP系统相连接，真正做到了精细化管理、标准化生产、信息化服务，为整个纺织行业转型升级起到了示范和导向作用。盛虹印染 “两化融合” 建设“印染加工智能管理系统”项目，获得江苏省经信委省“两化融合”示范试点项目。

　　在染化料称量方面，盛虹印染采用了先进的染化料半自动称量系统，该系统拥有立体仓储架，占用空间小，改善配料问环境；电脑自动控制机械臂取料，快速准确；依照料单顺序称料取料，同时进行最大限度提高效率。利用高精密天平组合，称料准确误差减少，配备条形码扫描器，快速读取配方，实现作业标准化。

　　在染化料输送方面，盛虹印染彻底改变了人工取料的方式，从提取、混合到传输全自动电脑控制由ERP系统贯穿整个过程，根据对应机台的终端请求，系统定时定量输送至指定机台，避免人工作业的疏忽和错漏，物料全程通过管路，不接触开放式环境，避免交叉反应和泄露浪费。系统支持同时进行多种助剂同时计量，大幅提高效率，实现了称量、溶解、搅拌、输送一体化。

　　此外，盛虹印染结合“两化融合”项目“印染加工智能管理系统”的实施推进，并根据生产实际，合作研发并引入了更多自动化的生产设备。例如在生产车间，所有生产流程均使用FRID智能条形码技术，对现场生产数据直接导入ERP系统，实现了对每一匹次布的生产工艺跟踪。盛虹印染在“两化融合”建设中充分发挥自动化设备的导向性、渗透性、倍增性的作用，使企业决策更科学，管理更便捷，生产更高效，盛虹印染“两化融合”项目的成功开展，为整个印染行业实行节能减排、清洁生产提供了新方法、新思路。

用先进技术打造生态企业

　　成果现状：山东如意数码科技印染隶属是山东如意科技集团，为积极响应中国印染行业协会和中国财贸轻纺烟草工会的号召，公司在全体员工中深入广泛地开展了开展节能减排达标竞赛活动，并受到了良好效果，2014年全年节约标煤1．23万吨，减少废水减排量136.2万立方米，减少CODcr排放272.4吨，减少氨氮排放20.43吨。

　　具体措施：山东如意科技引进、消化、吸收和自主创新相结合，注重实效。企业引进了国际一流的德国的能源管理软件和意大利的数码喷墨印花技术，形成能源智能化控制，迅速减少了各项能耗；采用数码喷墨印花技术改造传统印花，从源头减少了的污染。并采用自主研发的前处理短流程工艺和助剂，实施了具有自主知识产权的印花冷固色工艺系统优化和自主研发的蜡印旧松香低压蒸馏脱色回用工艺优化两大工艺创新项目，大大减少了污染，节约了能源利用率。

　　除此之外，如意还开发可再生能源的利用，利用太阳能光、热和废水、废气预热及冷凝水、循环水利用，充分利用了清洁能源，取得了非常好的节能减排效果。建立了创新评选制度和能耗考核制度，企业建立了每月一次的创新评审制度，第二季度累计评出一等奖4个，二等奖17个，三等奖73个，并进行了兑现奖励。同时做到了水电汽表到考核到机台的激励制度，使节约直接与工资奖励挂钩。

　　不仅如此， 山东如意科技把节能减排与企业生产实际紧密结合，通过自主研发高效节能新设备，开发并推广应用中水回用工程，淘汰落后产能，引进节能减排技术先进的自动化设备等一系列措施，从源头削减污染，提高资源利用率，降低生产成本，充分发挥了新材料、新设备、新技术和新工艺的作用来为印染大生产服务，实现企业经济、环境、社会效益的三重提高，为企业的节能减排做出了表率，为可持续发展创造了条件，为印染行业探索节能减排新途径提供了参考。

　　山东如意科技走生态文明之路还体现在，清洁生产与污染物治理相结合，有效削减污染物排放。针对企业污染物减排问题，根据职工所提出的合理化建议，开展了以下工作： 数码喷墨印花信息化生产系统的建设，包括：数码印花生产线的建设，工艺参数在线管控系统，浆料、助剂自动配送系统。 实现蜡染工艺系统的优化包括：前处理短流程工艺优化，印花冷固色工艺系统优化，蜡印旧松香低压蒸馏脱色回用工艺优化三方面。

　　减量化、再利用、资源化

　　成果现状：作为全国首批节能减排与循环经济示范企业，愉悦家纺通过节能技术改造不断推动公司朝着绿色生产、低碳环保的方向持续迈进。通过不断探索与研究，愉悦家纺找到了适合自身发展的节能降耗项目，通过实施高效轧车技术、自动调浆系统、酶退浆工艺、余热回收利用装置等一批行业首创的技术项目，大大节省了生产运营成本。

　　具体措施：在愉悦家纺有限公司印染车间内，几乎在每台退浆机或水洗机等机台的排水处，都安放着一台用于回收余热的交换装置，这就是企业成功研发并申请国家专利的创新工艺成果——“一种印染设备的余热回收利用装置”。据了解，这套余热回收系统可使自来水温度通过交换由常温直至70℃以上，印染废水经过交换后由90℃降至40℃，有效回收了废水的余热，减少了蒸汽的耗用。仅这样一台设备每小时就可节约蒸汽0.17吨左右，每月可节约蒸汽102吨，每年可节约蒸汽1224吨，年节约生产成本26万元。这种多级高效热交换器实现了印染系统中余热资源的循环再利用，不但节约了大量能耗，更改善了车间的生产环境，减少了污染和浪费现象。

　　除了实施类似余热回收系统这样的资源再利用项目，愉悦家纺还采用高效节能设备，大力推行技术改造，例如，通过试验分析，将原有的低效能轧车更换为31台高效能轧车，使得轧余率降低了17%，烘干机蒸汽的消耗降低23%左右，年节省蒸汽8227吨，年节省成本费用182万元；进行技术创新，研发先进的色纺技术，减少了水和化学品的使用及废水的排放，更突破了多种纤维混纺或交织后染整加工困难的技术难题，从而实现了多纤维混纺或交织后的染整加工。

　　在“减量化、再利用、资源化“这一理念的引领下，愉悦家纺的节能环保从设计开始便贯穿始终。公司不但在原材料、工艺、化学品应用等环节开展绿色设计，在取材上更是不断进行价值链整合，积极开发节能环保原料，通过废旧纤维循环利用项目，增加废旧纤维的循环利用率。同时，通过设备技术改造，开发节能环保技术工艺，减少能源消耗及废水排放，达到降低能耗和运营成本的目的。